炼钢自动化系统

◼ 产品概述

RAMON炼钢自动化技术对炉内渣况，炉口火焰及烟道炉气进行实时检测，全面了解转炉冶炼信息，动态调整枪位和加料动作，提高冶炼过程稳定性，准确命中冶炼终点。

◼ 功能特点

1.对转炉要求低、不受转炉大小的限制;

2.标准化操作，提高钢水质量;

3.全程分析钢水温度和成分，优化加料、枪位操作;

4.过程控制能力强，稳定冶炼过程，提升生产管理水平。

◼ 产品优势

1.自动化程度高。实现数据采集记录自动化，实现加料，吹炼自动化;

2.动态控制能力强。能在冶炼全过程根据炉渣状态实现氧枪、氧压、加料的动态自动调整。

3.安全性高。采用不同检测原理的冗余设置，确保现场生产稳定运行;

4.消耗低。探头消耗减少，原辅料利用效率提高。

◼ 效益分析(120t 转炉)

1.以提高一倒出钢率 10% 计算，减少补吹率，稳定生产节奏，补吹一次耗时 2min，每年可减少补吹时间 2640min，可多生产9900t，按吨钢利润 400 元计算，年效益为 9900 吨 *400 元 / 吨 =396 万。

2.提高一倒出钢率 10%，降低补吹率，降低终渣 FeO 含量。转炉每补吹一次，渣中 FeO 含量平均增加 3% 以上，转炉渣量按入炉金属量的 9%计算，可节约金属 380.9t，按 3000 元 / 吨计算，年效益 380.9 吨 *3000 元 / 吨 =114.2 万。

3.稳定的吹炼过程，喷溅得到有效控制，转炉吹损降低。目前转炉吹损平均在 0.5%-5% 之间，按 7% 炉次产生喷溅，采用自动炼钢，30% 喷溅得到有效控制，喷溅损失按 1% 计算，装入量 135 吨，可增年效益为 74.8 万元。

4.提高一倒出钢率，减少补吹次数，降合金消耗。平均吨钢合金消耗降低 0.04kg，硅铁脱氧剂按 6.5 元 /kg 计算，可节省费用 41 万元。

5.提高一倒出钢率，减少补吹次数，减少炉衬侵蚀，炉衬损失减少约 3%，耐材侵蚀约为钢铁料的 0.4%，转炉耐材价格在 2450 元 / 吨左右，装入量 135 吨;可增年效益为 52.4 万元;总直接经济效益为 396 万 +114.2 万 +74.8 万 +41 万 +52.4 万 =678.4 万

6.冶炼标准化操作指导，冶炼标准化的实现基础为静态模型指导，静态模型是根据入炉原料条件、生产任务和所炼钢种的要求，在物料平衡和热平衡计算的基础上，预报吹氧量、冷却剂用量、以及各种辅料的用量，提出可以基本命中终点要求的合理吹炼方案。静态模型的目标是终点命中，优化生产工艺，实现生产操作标准化，提供标准化的配料方案与吹氧制度。

7.加料操作的标准化，模型依据铁水成分温度和终点钢水成分温度要求，进行标准化计算，辅料加入模式基本上比较统一，避免了人工加料的随意性。

8.碳中和、碳达峰：减少了由于补吹造成的转炉来回翻转造成的能量损耗，补吹造成的氧气消耗，二氧化碳排放等。

9.工作环境改善，降低操作工人的劳动强度和精神压力。

◼ 典型用户

陕西龙钢等钢铁企业。